УГРШ-50Н(В)-2
УГРШ-50Н(В)-2
УГРШ-50Н(В)-2
УГРШ-50Н(В)-2
УГРШ-50Н(В)-2
УГРШ-50Н(В)-2
УГРШ-50Н(В)-2
УГРШ-50Н(В)-2
УГРШ-50Н(В)-2
Газорегуляторная установка УГРШ-50Н(В)-2 на базе регулятора РДП-50 применяется в системах газоснабжения с расходами газа до 6800 м3/ч и входным давлением в диапазоне 0.05-1.2 МПа.

НАЗНАЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ

Установка газорегуляторная шкафная УГРШ-50Н и УГРШ-50В (далее установка) предназначена для редуцирования давления газа и автоматического поддержания выходного давления в заданных пределах независимо от изменения входного давления и расхода газа в системах газоснабжения промышленных, сельскохозяйственных и коммунально-бытовых объектов.
Условия эксплуатации установки должны соответствовать климатическому исполнению У1 ГОСТ 15150.

ПРЕИМУЩЕСТВА ГАЗОРЕГУЛЯТОРНЫХ ШКАФНЫХ УСТАНОВОК ГРПШ

ПРОИЗВОДСТВО

ЭКСПЛУАТАЦИЯ

Минимальное количество сварных швов
Детали корпуса ГРПШ изготавливаются на собственном листогибочном оборудовании.

Работа с любыми расходами газа
Наши установки работают от 0 нм³/ч. до максимальных расходов газа.

Порошковая окраска корпуса шкафа
Французское Увеличенный срок службы ЛКП. Краска наносится на детали электростатическим распылением. Для запекания порошковой краски используются печи полимеризации.

Стабильность выходного давления
Все модели установок отличаются высокой стабильностью поддержания выходного давления независимо от изменения расхода или входного давления.

Утепление жидкой теплоизоляцией
Для северных районов каркас шкафа утепляется изнутри жидкой теплоизоляцией. Слой в 1 мм сопоставим по своим свойствам с 50 мм рулонного утеплителя.  

Высокая пропускная способность
Наши установки обладают наибольшей пропускной способностью среди существующих моделей подобного типа.

Газовый обогрев с пьезорозжигом
В ГРПШ устанавливаются 1 или 2 газовых обогревателя с пьезорозжигом, с 6 режимами работы, автоматикой безопасности и дополнительным теплообменником.

Высокая безопасность эксплуатации
Конструкция запорных устройств обеспечиваетвысокую точность срабатывания, ложные срабатывания исключены полностью.


Узел учета, телеметрия, диспетчеризация
Телеметрия во взрывозащитном исполнении способна работать автономно до 5 лет, данные передаются по каналам беспроводной связи.
Минимальные эксплуатационные затраты
Срок службы ГРПШ не менее 35 лет, гарантия 3 года.

Установка выпускается в четырех исполнениях:
УГРШ-50Н-О - с низким выходным давлением, с обогревом;
УГРШ-50Н - с низким выходным давлением, без обогрева;
УГРШ-50В-О - с высоким выходным давлением, с обогревом;
УГРШ-50В - с высоким выходным давлением, без обогрева.

Пример записи обозначения при заказе:
«Установка газорегуляторная шкафная УГРШ-50Н-О ТУ 4859-012-12213528-04»
«Установка газорегуляторная шкафная УГРШ-50Н ТУ 4859-012-12213528-04»
«Установка газорегуляторная шкафная УГРШ-50В-О ТУ 4859-012-12213528-04»
«Установка газорегуляторная шкафная УГРШ-50В ТУ 4859-012-12213528-04»

Примечание: Давление на выходе установки устанавливает заказчик. При необходимости настройки установки на давление отличное от установленного, настройку производить в соответствии со СНиП 42-01(СП 62.13330.2011), ПБ 12-529, а так же РДП-00.00.РЭ; ПЗК-00.00РЭ (ПКН(В) 00.РЭ); ПСК -.00.00 РЭ.

Назначенный срок службы - 35 лет, наработка до отказа - 44000 часов, среднее время восстановления работоспособного состояния - 3 часа, при условии своевременного восстановления или замены в процессе эксплуатации входящих в состав установки комплектующих изделий, имеющий меньший естественно ограниченный срок службы. По истечении назначенного срока службы следует провести обязательное техническое диагностирование на предмет дальнейшей эксплуатации.

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ
Установка состоит из металлического шкафа с двумя дверками, установленного на раме, на которой смонтировано технологическое оборудование. Под днищем расположен обогреватель (газогорелочное устройство), предназначенный для обогрева установки в холодное время года. 
Технологическое газовое оборудование установки состоит из линии редуцирования и обводной линии (байпаса). 

УГРШ-50Н(В) работает следующим образом:
Газ через фланцевый кран ГШК КН1, фильтр ФГ-50 Ф и клапан запорный КП1 поступает к регулятору давления газа РДП-50 РД1, предназначенному для снижения давления газа и поддержания его в заданных пределах. От регулятора давления газа через кран КН2 газ поступает к потребителю. Для визуального наблюдения за давлением газа на входе и замера перепада давления на фильтре, а также замера давления на обводной линии предусмотрен манометр М с клапаном КН16. Для замера входного давления необходимо, при закрытых кранах КН9 и КН8, открыть кран КН10, а затем клапан КН16. Для замера давления после фильтра необходимо, при закрытых кранах КН10 и КН8, открыть кран КН9, а затем клапан КН16. Для замера давления на обводной линии необходимо, при закрытых муфтовых кранах КН9 и КН10, открыть кран КН8, а затем клапан КН16. Замер давления на выходе линии редуцирования осуществляется через кран КН12. Для продувки участков газопроводов «на свечу» после первого отключающего устройства основной и обводной линий предназначены краны КН5 и КН4.

Для продувки основной линии после регулятора «на свечу» предназначен кран КН7. Краны КН1 и КН2 предназначены для перекрытия линии редуцирования в случае ремонта; кран КН6 и КН13 для перекрытия поступления газа в импульсные линии. 
 
Обводная линия предназначена для обеспечения бесперебойной работы установки в случае ремонта на основной линии.
Для аварийного сброса газа в атмосферу предназначен клапан предохранительный сбросной КП2. Кран КН3 служит для отключения клапана КП2. Для настройки клапана КП2 предназначен кран КН14 и КН15.
Вентиль КН 17 и регулятор РД2 обеспечивают поступления газа требуемого давления к обогревателю (ГГУ) ОГ.
По трубопроводу через кран КН11 осуществляется слив конденсата из фильтра Ф.

УКАЗАНИЕ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ
  • Монтаж и эксплуатация установки должны соответствовать требованиям “Правил безопасности систем газораспределения и газопотребления” и СНиП 42-01-2002(СП 62.13330.2011).
  • К обслуживанию установки допускаются лица прошедшие проверку знаний в соответствии с ПБ 12-529-03, имеющие соответствующее удостоверение, а так же изучившие конструкцию и работу изделия согласно настоящему руководству по эксплуатации и паспортам, РЭ на комплектующее оборудование.
  • При испытании и пуске в работу установки запорную арматуру (краны, вентиль) открывать медленно и плавно.
  • Установки заземлить в соответствии с требованиями ПУЭ (Правил Устройства Электроустановок). В месте заземления должен быть знак заземления.
  • Дверки установки должны закрываться и запираться.
  • На дверках установки должна быть предупредительная надпись «ОГНЕОПАСНО ГАЗ».
  • В случае появления запаха газа, нарушения нормальной работы установки, необходимо вызвать представителя эксплуатационной или аварийной службы газового хозяйства.
  • Установки в процессе эксплуатации отрицательного воздействия на окружающую среду не оказывают.
ПОДГОТОВКА ИЗДЕЛИЯ К РАБОТЕ
  • Размещение и монтаж установки должен производиться согласно проекту привязки в соответствии с указаниями «Правил безопасности систем газораспределения» и раздела 6 СНиП 42-01-2002 (СП 62.13330.2011) в следующей последовательности:
  • Установить установку согласно проекту привязки;
  • Установить продувочные и сбросные трубопроводы;
  • Произвести подсоединение к газопроводу.
  • Открыв крышку САБК-АТ, осторожно вынуть термодатчик и прикрепить его с помощью хомута к дымоходу. Крышку закрыть так, чтобы она не задевала капилляр термодатчика.
  • Диаметр газопровода за установкой определяется проектной организацией исходя из “Расчета диаметра газопровода и допустимых потерь давления” свода правил СП 42-101-2003.
  • После монтажа установки обвязку технологического оборудования испытать на герметичность согласно проекту привязки и «Правил безопасности систем газораспределения и газопотребления».
Подготовку к работе клапанов предохранительного запорного и сбросного, регулятора давления производить в соответствии с указаниями паспортов, РЭ на данное оборудование.

ПОРЯДОК РАБОТЫ

Пуск в работу установки в соответствии со схемой производить в следующей последовательности:
  • подать к входному патрубку давление;
  • по манометру М проверить давление на входе, открыв кран КН10 и клапан КН16;
  • плавно заполнить трубопровод газом , поднимая давление до рабочего значения открыв кран КН1;
  • взвести клапан КП1;
  • медленно открыть кран КН6; затем кран КН13 на импульсном газопроводе и КН3 перед сбросным клапаном КП2.
При температуре окружающего воздуха ниже +5° С включить обогреватель (ГГУ) согласно руководству по эксплуатации на газогорелочное устройство.
При необходимости перехода на редуцирование с помощью обводной (байпасной) линии медленно и плавно открыть кран КН18, предварительно открыв кран КН4. Выставить давление чуть выше выходного давления , следя по манометру М, подключенному через клапан КН16 и кран КН8. Медленным открытием крана с ручным приводом КН19 установить необходимое выходное давление. Давление на выходе из установки контролируется через кран КН12. Закрыть кран КН4. Основная линия редуцирования отключается путем перекрытия кранов КН1, КН2, КН6 и КН13.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

При эксплуатации установки в соответствии с ПБ12-529 должны осуществляться следующие работы:
  • осмотр технического состояния в сроки, устанавливаемые производственной инструкцией эксплуатирующей организации и обеспечивающие безопасность и надежность в эксплуатации;
  • проверку параметров срабатывания предохранительных запорных и сбросных клапанов - не реже одного раза в 3 месяца, а также по окончании ремонта оборудования;
  • техническое обслуживание не реже одного раза в 6 месяцев;
  • текущий ремонт не реже одного раза в 5 лет.

Осмотр технического состояния (обход) должен производиться двумя рабочими.

  При осмотре технического состояния установки должны контролироваться: давление газа до и после регулятора, перепад давления на фильтре, отсутствие утечек газа (с помощью мыльной эмульсии), надежность взвода и срабатывания клапана-отсекателя.

При техническом обслуживании установки должны выполняться:
  • проверка плотности закрытия отключающих устройств и предохранительных клапанов;
  • проверка плотности всех соединений и арматуры, устранение утечек газа;
  • осмотр и очистка фильтра;
  • смазка трущихся частей и перенабивка сальников;
  • определение плотности и чувствительности мембран;
  • продувка импульсных трубок;
  • -проверка параметров настройки запорных и сбросных клапанов.
При текущем ремонте производятся:
  • разборка регулятора давления, предохранительных клапанов с очисткой их от коррозии и загрязнений, проверкой плотности прилегания клапанов к седлам;
  • ремонт и замена изношенных деталей;
  • проверка надежности крепления узлов и деталей не подлежащих разборке;
  • разборка запорной арматуры, не обеспечивающей герметичности закрытия;
  • работы, предусмотренные при проведении технического обслуживания.